中国神华投资100亿的大型煤制油项目9月试生产

　　据报道，日前中国神华集团表示，位于内蒙古煤炭储量最大鄂尔多斯的投资100亿元直接液化煤制油项目将在三个月后的9月份投入试生产，这一大型煤制油项目目前已经进入了调试阶段。由于近期国际油价不断创新高，这给神华煤制油项目带来了较大的利润空间。

    神华煤制油项目是国家重点建设项目之一，于2004年8月开工建设，项目设计年产油品500万吨。
　　
    现在国际认可的煤制油技术分为两类，直接液化和间接液化。在我国直接液化项目只有神华集团一家在进行，间接液化技术则有南非沙索与神华集团合作的项目，以及内蒙古伊泰、兖矿集团进行的小规模煤制油项目。但相比间接液化，直接液化的能耗比却要低很多。

　　以目前的工艺来看，每产一吨成品油，直接液化消耗原煤是3~4吨，而间接液化则消耗4.5~5.5吨；每吨油品产出中，直接液化耗水量为5~6吨，间接液化项目的耗水量则是8~12吨。从单位投资金额计算，前者的每万吨产能是0.8亿~1.1亿元，而间接液化则是1.1亿~1.3亿元。以目前已量产的南非沙索公司为例，其2006年预计煤制油的盈亏平衡点，与国际原油价格45美元/桶相若。

　　由于全球性的通货膨胀影响，预计煤制油的盈亏平衡点上升到50美元，神华集团的这个直接液化项目，其煤炭本身的成本是比较低的，因为由神华直接供应货源，更高的成本体现在固定资产投资上。

　　根据《煤炭工业发展十一五规划》(下称《规划》)，国家倡导我国积极开展气化液化等用煤的资源评价，做好煤化工基地规划，调控煤化工建设规模。

　　《规划》指出，“十一五”期间，要完成煤炭液化、煤制烯烃的工业化示范，示范工程包括：采用国内开发的工艺和高效催化剂技术，建成100万吨/年煤炭直接液化示范工程，完成具有自主知识产权的煤直接液化工艺的工业化示范；引进国外成熟技术，建设300万吨/年的间接液化工厂，并完成商业化运行示范；采用不同的自主知识产权技术，分别完成16万吨/年和100万吨/年间接液化示范装置和示范工程；采用自主知识产权技术，完成60万吨/年煤制烯烃示范工程。

　　目前国际原油价格不断创新高，按照目前全球的需求量来看，国际油价还有创新高的可能，所以煤制油项目有一定的利润空间，但仍有两道“门槛”需要迈过。

　　第一，我国成品油价格还未与国际市场接轨。如果一旦煤制油投产，走零售渠道的话，销售价格将会受到限制，这会减少煤制油企业的利润，同时可能会使得正在研发这一新技术的动力趋缓。

　　第二，煤制油技术仍然处于摸索阶段。神华集团这一套100万吨/年的项目，完全依靠自主研发。而神华集团位于宁夏、陕西的两个间接煤制油项目估计要在2015年到2016年才可能运营，其他煤制油业务最快也要在2到3年后建成，因此不可能很快成为一个替代传统炼油业务的新能源项目。

    什么是煤制油？

    煤制油是以煤炭为原料，通过化学加工过程，生产油品和石油化工产品。根据化学加工过程的不同路线，煤制油可分为间接液化和直接液化两大类。间接液化是先把煤炭在高温下气化成合成气，然后再在催化剂的作用下合成为液体油品或石化产品；直接液化是把煤炭先磨成煤粉与溶剂配成油煤浆，然后在高温、高压和催化剂的作用下直接转化成液体油品。

    煤炭间接液化技术

    由煤炭气化生产合成气、再经费-托合成生产合成油称之为煤炭间接液化技术。“煤炭间接液化”法早在南非实现工业化生产。南非也是个多煤缺油的国家，其煤炭储藏量高达553.33亿吨，储采比为247年。煤炭占其一次能源比例为75.6%。南非1955年起就采用煤炭气化技术和费-托法合成技术，生产汽油、煤油、柴油、合成蜡、氨、乙烯、丙烯、α-烯烃等石油和化工产品。南非费-托合成技术现发展了现代化的Synthol浆液床反应器。萨索尔（Sasol）公司现有二套“煤炭间接液化”装置，年生产液体烃类产品700多万吨（萨索尔堡32万吨/年、塞库达675万吨/年），其中合成油品500万吨，每年耗煤4950万吨。累计的70亿美元投资早已收回。现年产值达40亿美元，年实现利润近12亿美元。

    煤炭直接液化技术

    早在20世纪30年代，第一代煤炭直接液化技术—直接加氢煤液化工艺在德国实现工业化。但当时的煤液化反应条件较为苛刻，反应温度470℃，反应压力70MPa。1973年的世界石油危机，使煤直接液化工艺的研究开发重新得到重视。相继开发了多种第二代煤直接液化工艺，如美国的氢-煤法（H-Coal）、溶剂精炼煤法（SRC-Ⅰ、SRC-Ⅱ）、供氢溶剂法（EDS）等，这些工艺已完成大型中试，技术上具备建厂条件，只是由于经济上建设投资大，煤液化油生产成本高，而尚未工业化。现在几大工业国正在继续研究开发第三代煤直接液化工艺，具有反应条件缓和、油收率高和油价相对较低的特点。